炭素繊維を基準にしているため、ボディの重量を50％以上減らすことができます。 典型的なAクラスモデルの100kgの減量を例にとると、車両全体の重量は非常に明らかです。 以下のような側面から説明できます：1対1走行距離300km、消費電力45kW・hの乗用車では、業界の専門家が同じ走行距離を3.6kW・h削減することができます。軽量化と8％の走行範囲の拡大 "を実現しました。 バッテリーの節約コストは約0.6百万元です。 2、400,000キロメートルのライフサイクルと平均電気代0.9元/ kW・hで、電気コストは車両のライフサイクルで400,000 / 100×1.2×0.9 = 0.32百万元節約することができる。 100km省電力1.2kW・h） 3 5万台の生産規模を例にとると、炭素繊維材料が適用されているため、技術と設備の節約された投資は、各車両の電気自動車の経済的な等価物に変換されます。 償却は約2,000元を節約します。 プロセスが合理化されているため4、人件費は少なくとも1000元/台湾を保存することができます。
合計で、1台の車両あたりの平均コストは0.6 + 0.432 + 0.2 + 0.1 = 133万ですが、これらのコストは、炭素繊維の導入による材料自体のコスト上昇を相殺するには十分ではありません。 炭素繊維体の適用には依然として大きな問題があることがわかる。 軽量ボディを宣伝したい場合は、技術と設備への投資を減らすことから始めることができます。 合計で、1台の車両あたりの平均コストは0.6 + 0.432 + 0.2 + 0.1 = 133万ですが、これらのコストは、炭素繊維の導入による材料自体のコスト上昇を相殺するには十分ではありません。 炭素繊維体の適用には依然として大きな問題があることがわかる。
軽量ボディを宣伝したい場合は、技術と設備への投資を減らすことから始めることができます。
自動車が炭素繊維体の大量生産を実現すれば、炭素繊維材料自体のコストも大幅に低下し、産業全体の効果は非常に大きくなり、経済的利益はますます明らかになります。 これらは炭素繊維の観点からのみ分析されます。 アルミニウム合金本体の重量を50kg減らす要因を考慮すると、経済的効果は自明です。
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