ストロングウェルは、既存の木材、スチール、コンクリートの棒を直接置き換えることができるファイバーグラスの極を設計しました。
電気材料は、通常、木材、スチールまたはコンクリートでできています。 これは、その固有の汎用性と、何十年も建築材料として建設されてきたことによるものです。 今までに建設された最初のパワーポールは、その優れた強度対重量比と風に関連するダメージに抵抗する良好な延性のおかげで木材製でした。 送電網と広範囲の送電線システムが世界中で普及しており、これらのインフラシステムでは木材、鉄鋼、コンクリートの両極が組み合わされています。 しかしながら、これらの確立された工業材料は、今日、電気伝送のセットアップが最初に確立されたときと同じ機械的欠陥を示す。
木材は本質的に吸湿性で腐食しやすいが、鋼材は大気条件下で急速に酸化して腐食する。 汚染物質や風化は、木材、スチール、コンクリートの極の機械的安定性を低下させ、早期の部品故障や重大な安全上のリスクにつながります。
グラスファイバーポールは、伝統的な材料の問題を包括的に解決します。 この記事では、ファイバーグラスの電柱の特徴と、インフラストラクチャーの安全性をどのように向上させることができるか、ファイバーグラスの極の容量について調べます。
Strongwellは、既存の木材、鉄鋼、コンクリートの棒を直接置き換える独自のファイバーグラスの極を設計しました。 この軽量製品は、木材とスチールの電気伝導度が低く、強度と重量比が改善された引抜成形部材で構成されています。 それは木製より約30％軽く、鋼より60％軽い。 機械的安定性と明度のこの組み合わせは、内部多方向繊維ガラス布から高強度樹脂飽和までの高性能成分マトリックスによって提供される。
この構築方法の直接的な利点は、それが腐敗か錆かどうかです。 これにより、ドライブアレイの耐久性が大幅に向上し、機械的故障による事故のリスクが低減されます。 その優れた耐衝撃性のために、極はガラス繊維の材料構造からさらに利益を得る。 衝撃吸収のための内部発泡体コア設計を採用しており、予期しない交通事故での運転者のリスクを低減します。 車両がファイバーグラスの電柱と衝突するいくつかの事故では、その衝撃は材料の構造によって大きく吸収され、それにより重傷を回避する。
その軽量特性と低い導電性のために、ガラス繊維はまた、設置およびメンテナンスの安全性の利点を有する。 グラスファイバーポールは作業や怪我のリスクを減らすことなく組み立てることができ、この材料の使用には特別な配慮がほとんどありません。 電気伝導度が低いため、木製の棒と同様に接地することができ、不慣れな材料に関連するリスクを低減できます。 また、重要な送信導体と変圧器の設置を容易にするために穿孔することもできます。
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