3D プリントとプラスチック射出成形を使用する場合

3D プリントとプラスチック射出成形はどちらも、それ自体が有用なプロセスです。 3D プリントにより、エンジニアはデスクでプラスチック製のデザインを作成し、数時間で命を吹き込むことができるようになりました。一方、射出成形は、品質と価値の点で頼りになります。複雑なプラスチックデザインを大量に、迅速かつ確実に生産するために一般的に使用されます。

3D プリントは次の用途に最適です。

短納期 (1-2 週間)
少量生産 (100 パーツ以下)
頻繁に変更されるデザイン
比較的小さいプラスチック部品またはコンポーネント

射出成形は次の用途に最適です。

より長い納期 (単純な部品の場合 5-7 週間)
大量生産の実行 (1,000 と 1 回の実行あたりのパーツ数)
最終部品設計 (試作は不要)
あらゆるサイズまたは複雑な部品

ツーリング設計

金型設計は、射出成形プロセスで最も費用と時間がかかる部分の 1 つです。また、一部の射出成形業者にとっては、3D プリントを活用してプロトタイプ作成中にツールを作成する機会でもあり、開発時間の短縮と金型コストの削減に役立ちます。たとえば、ステレオリソグラフィー (SLA) 3D プリンティングは、SLA 部品が完全に固体で等方性であり、少量成形の圧力に耐えることができるため、金属工具製造の費用対効果の高い代替手段となる可能性があります。

ただし、大量生産とより精密な金型の場合は、従来の金型が最適な選択肢です。同様に、部品に熱可塑性樹脂を使用する必要がある場合、溶融温度が華氏 500 度以上の樹脂を扱うには、金属工具が最適です。

カスタムプラスチック部品設計

カスタムプラスチックパーツの設計とプロトタイプを数時間または数日で作成できるため、3D プリント技術の人気が爆発的に高まっています。たとえば、医療業界ではクイックターン技術を採用して、義肢、歯科製品、整形外科、外骨格、骨、インプラント、人工心臓弁などのカスタムアイテムを作成しており、研究者は 3D 臓器印刷技術にも取り組んでいます。

これは、医療界におけるプラスチック射出成形の貢献と継続的な需要を減少させるものではありません。欠陥のない複雑な医療機器やコンポーネントを大量に一貫して生産することの価値を過小評価することはできません。

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